Repsol YPF

Procesos, Inversiones y Desarrollo

El compromiso de inversión en busca de la satisfacción de sus clientes, ha llevado a desarrollar continuamente nuevos proyectos, aplicando innovaciones tecnológicas para alcanzar la máxima calidad de los productos y servicios que ofrece La Pampilla. Entre estos proyectos podemos citar:

Unidades de Proceso 
Unidad de Destilación Primaria I / II y Destilación al Vacío I: La destilación primaria (UDP) es la primera etapa de procesamiento del petróleo crudo y consiste en una separación física de los hidrocarburos presentes en el petróleo en función de sus puntos de ebullición.  
La destilación al vacío es una etapa en la cual el residuo proveniente de la UDP es fraccionado a presiones menores que la atmosférica.
En el año 1999 se cambiaron los internos de las fraccionadoras principales de estas permitiendo aumentar la capacidad y grado de fraccionamiento y el consiguiente incremento de producción de gasóleos.  En el 2004 se amplió la capacidad operativa de UDP II  modernizando el horno de carga.
Unidad de Craqueo Catalítico Fluido (FCC): En el 2002 se ejecutó Proyecto de Ampliación de la UFCC, duplicando su capacidad de diseño original. Esta unidad es muy importante debido a que convierte carga de bajo valor en productos valiosos como diesel,   gasolina de alto octanaje y GLP.
Unidad de Desulfurización y Reformación Catalítica: Son las únicas unidades de su tipo en el país. Producen gasolina de muy alto octanaje.   En 1997 se instaló un catalizador de última generación con lo cual se aumentó el ciclo de operación de 3 a 12 meses. Asimismo la capacidad aumentó en 35% respecto al diseño.  En el 2005 se reemplaza catalizador de Desulfurización que mejora notablemente la eliminación del azufre hasta valores menores de 1 ppm, muy por debajo del máximo permitido por especificación.
Instrumentación
En 1999 se completó el Proyecto de Reinstrumentación, que comprendió el cambio total de controladores neumáticos a electrónicos en una sala de control central. Se incluyó el cambio de todos los sistemas de indicación de nivel de los tanques y la modernización de los sistemas de Blending de Gasolinas y Residuales.
Con este sistema se tiene un control más estable de las variables de operación, lo que permite optimizar el consumo de energía, la calidad y rendimiento de los productos, etc.
La segunda etapa del Proyecto consideró la instalación de sistemas de control avanzado en las Unidades Existentes, los cuales aplican un control predictivo sobre las variables, optimizando aún más la operación. 
Sistema Contra Incendio
En el 1999 se modernizó el sistema contra incendio de la refinería mediante la instalación de nuevos centros de bombeo y tanques de agua acordes con standard Repsol, más exigente que la norma nacional. Además, se instalaron sistemas fijos de refrigeración de tanques de almacenamiento y esferas de GLP.
Medio Ambiente
Planta de Efluentes: Puesta en servicio en 1998, permite tratar los efluentes aceitosos generados en la producción, garantizando que la calidad de los efluentes finales cumpla la normativa vigente sin afectar al medio ambiente.
Planta de Aguas Acidas: Esta unidad entró en servicio en el 2004. Tiene como objetivo eliminar el contenido de contaminantes (H2S y NH3) de las corrientes de aguas ácidas producidas en las distintas Unidades de la Refinería, antes de su envío a la Planta de Efluentes. 
Nuevo Sistema de Antorcha: Fue puesta en servicio en el 2004. Permite eliminar emisión a la atmósfera de hidrocarburos gaseosos durante la operación normal y emergencias de las unidades.
Planta de Sodas Gastadas:  Esta unidad entró en servicio en el 2005.
Permite eliminar contaminantes (sulfuros y fenoles) de la corriente de soda gastada generada en el proceso, antes de su envío a la Planta de Efluentes.
Energía
Osmosis Inversa I y II: Fue puesta en servicio en Noviembre 1999 (I) y 2001 (II) .
Tiene como objetivo aumentar la producción de agua tratada acorde con los requerimientos de los nuevos calderos y torres de enfriamiento instaladas.
Con esta unidad se puso en marcha un nuevo esquema de tratamiento de agua:
Desalinización del agua cruda en la planta de Osmosis Inversa y luego pulido del agua osmotizada en la planta de Intercambio Iónico.
Asfaltos
En esta planta se almacenan y mezclan los asfaltos producidos en la Unidad de Vacío, cuenta además con una isla de despacho de asfaltos.  Fue puesta en servicio en junio de 1999.
Se producen los siguientes tipos de asfaltos:
Cementos Asfálticos 60/70, 85/100, 120/150, y Asfaltos líquidos RC 250 y MC 30.

Sistema de Control Distribuido y Avanzado

El Sistema de Control Distribuido y Control Avanzado, permite optimizar el control de las operaciones realizadas en la refinería y ha demandado el montaje de un moderno sistema de control digital informático diseñado para las unidades de procesos, tanques y sistemas de preparación de gasolinas y residuales. Por medio de este sistema único en el país y utilizando la tecnología más moderna del sector, se busca obtener una mayor estabilidad en los procesos, la optimización de calidad y rendimientos de los productos y establecer estrategias de control mediante aplicaciones informáticas especializadas.

Cogeneración

La  Planta de Cogeneración, permite generar energía eléctrica para autoabastecer el 80% de la refinería . El mayor beneficio es la autonomía en el suministro de energía eléctrica que se obtiene, que permite un menor costo de este importante insumo.

Asimismo ofrece mayor confiabilidad y continuidad al suministro al eliminar las pérdidas de producción que se tenía cuando se presentaban cortes intempestivos de la provisión de electricidad externa y un menor impacto ambiental, al sustituirse combustible residual por gas, con ulterior menor consumo, obteniéndose mayor rendimiento en la generación. 

Fue puesta en servicio en el 2002. Se instaló para disponer de un suministro eléctrico confiable (libre de cortes de tensión) y de bajo costo.   Cuenta con una turbina que genera 10 MW de potencia eléctrica a partir del gas combustible sub-producto del proceso.   Además cuenta con una caldera de recuperación de calor de los gases de escape. 

Modernización del Laboratorio

El proceso de modernización del Laboratorio significó una inversión de casi millón y medio de dólares, lo que le permite a Repsol YPF contar con el laboratorio de hidrocarburos más moderno y mejor equipado del país. Como parte de este proceso de remodelación integral se han adquirido 25 equipos de última generación, entre los que destacan: destiladores automáticos, cromatógrafo de Gases, máquina para determinación del octanaje de gasolinas, etc. El laboratorio trabaja permanentemente utilizando un sofisticado y moderno software, denominado Sistema de Gestión de Laboratorio, el mismo que permite: automatizar la programación, registrar y controlar las muestras, brindando información rápida y oportuna, en cualquier fase del proceso industrial, a fin de optimizar la administración de la información, entre otras funciones.

Unidades de Vacío y Visbreaking

Las Unidades de Vacío y Visbreaking, representan uno de los proyectos de mayor envergadura que se han realizado hasta el momento en Refinería La Pampilla y que ha permitido mejorar los niveles de conversión de residuales a destilados medios. Asimismo, la puesta en marcha de esta unidad generará excedentes exportables con mayor valor agregado (Gasóleos de Vacío). 

Unidad de Vacío II: Actualmente es la unidad de Vacío de mayor capacidad del país. Entró en servicio en el 2005. Tiene los siguientes objetivos:

-Incrementar la producción de gasóleos para contar con mayor carga en la Unidad de Craqueo Catalítico (UFCC) y el excedente exportarlo.

-Incrementar la producción de destilados medios para reducir su importación.

Unidad de Visbreaking: Esta unidad es la única en su tipo del país. Entró en servicio en el 2005. Tiene como objetivo reducir la viscosidad de los residuales permitiendo ahorro de diluyentes importados para la preparación de combustibles industriales.