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La parada, al día

   

Te acercamos al corazón de una gran parada técnica a través de algunos de los trabajadores que participan en ella

   

Una parada como la que tiene lugar durante marzo y abril  en el Complejo Industrial de Puertollano requiere una minuciosa planificación que comienza dos años antes y en la que trabaja un gran equipo de personas.

Detrás de las grandes magnitudes de una parada como los 1.400 trabajadores, 450.000 horas/hombre, 6.000 horas de formación específica en seguridad o los 28 millones de presupuesto, están los nombres de todos los trabajadores, de plantilla y empresas auxiliares, que hacen que todo ello sea posible. 

En este espacio vamos a acercarnos al día a día de una gran parada en el Complejo Industrial de Puertollano a través de algunas de las  personas que trabajan en ella.

Formadores en seguridad 
Durante la parada programada que se ha desarrollado en el Complejo Industrial de Puertollano se ha realizado un esfuerzo muy importante en la formación. Se han impartido 24 cursos de Seguridad y Medio Ambiente, por los que han pasado 1.103 trabajadores de empresas contratistas, lo que supone un total de 6.618 horas de formación impartidas. Esta formación ha supuesto un pilar fundamental para el desarrollo de las actividades de parada de una forma segura y con mínimo impacto medioambiental. Las personas que han impartido estos cursos de formación son: Juan Muñoz, Víctor Dueñas, Ana E. García Campos, José Antonio Gómez Valero  y Julián Maldonado.

Grupo de Coordinación de Seguridad durante la parada

El Grupo de Coordinación trabaja para conseguir el objetivo principal de cualquier parada: que no se produzcan accidentes laborales ni incidentes industriales.

Cincuenta días para poner a punto varias unidades del Complejo Industrial

Arsenio Salvador    
Director de Fiabilidad y Mantenimiento del Complejo Industrial de Repsol en Puertollano.
“Son actividades que no se pueden realizar con las unidades en marcha, por eso se tienen que programar las paradas técnicas y aprovechar esta parada para realizar las actividades”.

Valentín Fernández
Subdirector de Seguridad, Calidad y Medio Ambiente del Complejo Industrial de Repsol.
“Se planifica la formación en seguridad teniendo en cuenta la formación previa de las personas que participan en los trabajos, y viendo qué mejoras podemos aportar para completar esa formación”

Ricardo Anguita

Jefe de los Servicios Médicos del Complejo Industrial de Repsol en Puertollano
“Durante una gran parada aumenta el volumen de trabajadores, nosotros estamos siempre preparados para atender a todo el personal propio y contratista”.

Patricia Astrain

Técnico de Conversión Sur en el Complejo Industrial de Puertollano
“Nosotros preparamos las plantas para que se pueda trabajar en ellas de forma segura, respetando el medio ambiente y cumpliendo los plazos programados”.

Juan Carlos Izquierdo      
Jefe de Almacén de Materiales del Complejo Industrial de Repsol
“Nos encargamos del almacenamiento y gestión de los materiales que se necesitan en la parada. El secreto está en la planificación, organización y, sobre todo, en ser un buen equipo”.

Francisco Orzáez 

Técnico de Fiabilidad Eléctrica en el Complejo Industrial de Repsol
“Las paradas de mantenimiento suponen un esfuerzo importante, tanto a nivel organizativo como personal y profesional, pero también es una de las tareas más gratificantes que existen dentro del mantenimiento”.

Francisco Javier Castillo     
Jefe de Seguridad en el Complejo Industrial de Repsol
“Más de mil trabajadores de empresas contratistas han participado en los cursos de formación previos a la parada. La formación es un elemento clave para prevenir accidentes”.

Oscar Gómez Cruz

Jefe de Mantenimiento en el área de Refino del Complejo Industrial de Repsol en Puertollano
“Hacemos varias paradas grandes a lo largo del ciclo pero ésta es la de mayor volumen y la que emplea un mayor número de recursos tanto personales como técnicos. La preparación de una parada así comienza con dos años y medio de antelación”.

Rafael Casenave Lee
Jefe de Fiabilidad en el Complejo Industrial de Repsol en Puertollano
“Nuestra labor en la parada es inspeccionar los equipos para garantizar que se encuentran en buen estado para un nuevo ciclo y dar cumplimiento a la normativa vigente, realizando las inspecciones legales reglamentarias de equipos e instalaciones”

José Miguel Sánchez

Director de Producción de HGL 
“En la empresa HGL hemos aumentado la plantilla en más de setenta personas para la parada programada de Repsol. Para nosotros es una satisfacción que Repsol cuente con nosotros en estos trabajos”.

José Antonio Gómez Valero

Técnico ayudante en el departamento de Medio Ambiente del Complejo Industrial de Repsol en Puertollano. 
“Durante la parada nuestra misión es encargarnos de que todos los residuos que se produzcan tengan el  tratamiento adecuado. Primero hay que segregarlos y después gestionarlos de la forma correcta”

José Manuel González Galán

Jefe del Departamento Mecánico de Applus+ en Castilla-La Mancha.
“Nuestro principal cometido es dar soporte y apoyo técnico a los departamentos de Fiabilidad de Repsol, tanto en las inspecciones rutinarias de mantenimiento como en las inspecciones reglamentarias oficiales, actuando como Organismo de Control Acreditado (O.C.A.) por la Administración”.

Lorenzo Pérez García

Jefe de Oficios en el Complejo Industrial de Repsol en Puertollano
“En una parada programada nuestra labor es facilitar al personal propio y contratista desde andamios a grúas, camiones de limpieza o trabajo de obra civil”.

Eva Vozmediano

Técnico de Prevención de la empresa Montaga
“Durante una parada como la que ahora termina mi función es velar para que  el personal cumpla con la normativa de seguridad además de informar y formar a los trabajadores sobre los procedimientos de seguridad”.

Casto Jiménez Rozas

“Entre 600 y 1000 comidas diarias se dan en la parada programada. La gente quiere buenos guisos. La parada supone mucho bienestar para todos, porque hay mucho trabajo”.

Michele Romanelli

Ingeniero de la empresa italiana Tecnoforindustria
“Hemos incorporado una tecnología patentada en la reparación de los ”tips” de antorcha y hemos contando con una empresa local cualificada, COMEPU, para el montaje del equipo”

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